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    Artikel Nr. 113802

    Epoxy ST 100 RMS

    Transparente Grundierung

    Variante
    1138 | Epoxy ST 100 RMS
    VPE
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    Produktkenndaten

    Im Anlieferungszustand

    Komp. A

    Dichte (20 °C) 1,16 g/cm³
    Viskosität (25 °C) 950 mPa s

    Komp. B

    Dichte (20 °C) 1,03 g/cm³
    Viskosität (25 °C) 220 mPa s

    Mischung

    Dichte (20 °C) 1,11 g/cm³
    Viskosität (25 °C) 680 mPa s

    Im ausreagierten Zustand

    Im ausreagierten Zustand

    Biegezugfestigkeit 20 N/mm² *
    Druckfestigkeit 50 N/mm² *

    Produktkenndaten

    * Epoxidharzmörtel 1 : 10 mit Normsand

    Die genannten Werte stellen typische Produkteigenschaften dar und sind nicht als verbindliche Produktspezifikationen zu verstehen.

    Anwendungsbereich

    • Grundierung, Haftbrücke, Egalisierungsschicht
    • Herstellung druckfester Mörtel, Fließbeläge
    • Basisschicht für Einstreubeläge

    Eigenschaften

    • Mechanisch belastbar
    • Chemisch belastbar
    • Gute Penetrationsfähigkeit
    • Weichmacherfrei, nonyl- und alkylphenolfrei
    • Im ausreagierten Zustand physiologisch unbedenklich
    • Als Grundierung ohne Abstreuung unter Remmers PU- und EP-Beschichtungen geeignet
    • Arbeitsvorbereitung
      • Anforderungen an den Untergrund

        Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.

        Die Haftzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel mind. 1,5 N/mm² (kleinster Einzelwert mind. 1,0 N/mm²), die Druckfestigkeit mind. 25 N/mm² betragen.

        Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben und auch während der Nutzung vor rückseitiger Feuchtigkeitseinwirkung geschützt sein.

        Betonmax. 4 M-% Feuchtigkeit

        Zementestrichmax. 4 M-% Feuchtigkeit

        Anhydritestrich max. 0,3 M-% Feuchtigkeit

        Magnesitestrich2 - 4 M-% Feuchtigkeit

        Bei Anhydrit- und Magnesitestrichen ist ein Eindringen von Feuchtigkeit aus Bauteilen oder Erdreich zwingend auszuschließen.

        Generell sind bei Anhydrit- und Magnesitestrichen wasserdampfdiffusionsfähige Systeme zu empfehlen.

      • Vorbereitungen

        Den Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Diamantschleifen, vorbereiten, so dass die oben aufgeführten Anforderungen erfüllt sind.

        Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit Remmers PCC Systemen oder mit Remmers EP Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

    • Zubereitung
      • Mischungsverhältnis Komp. A 75 : Komp. B 25
      • Mischzeit 3 min
      • Kombigebinde

        Den Härter (Komp. B) der Grundmasse (Komp. A) vollständig zugeben.

        Anschließend die Masse mit einem langsam anlaufenden, elektrischen Rührgerät
        (ca. 300 - 400 U/min.) durchmischen.

        Die Mischung in ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

        Eine Mindestmischzeit von 3 Min. ist einzuhalten.

        Schlierenbildung zeigt unzureichendes Mischen an.

    • Verarbeitung
      • Pinsel/Rolle/Fließbeschichtung stehende Verabeitung
      • Topfzeit 25 min
      • Verarbeitungstemperatur min. 8 °C max. 30 °C
      • Verarbeitungsbedingungen

        Material-, Umgebungs- und Untergrundtemperatur mind. +8 °C bis max. +30 °C.

      • Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern generell die angegebenen Zeiten.

    • Arbeitsgeräte / Reinigung
      • Pinsel/Rolle/Fließbeschichtung stehende Verabeitung
      • Glättkelle, Zahnkelle, Zahnrakel, Gummischieber, Epoxyrolle, Stachelwalze, Mischgerät evtl. Zwangsmischer

      • Genauere Angaben dem Remmers Werkzeugprogramm entnehmen.

        Arbeitsgeräte und evtl. Verschmutzungen sofort und in frischem Zustand mit Verdünnung V 101 reinigen.

        Bei der Reinigung auf geeignete Schutz- und Entsorgungsmaßnahmen achten.

    • Lagerung / Haltbarkeit
      • Frostfrei lagern
      • Lagerdauer 12 Monate
      • Im ungeöffneten Originalgebinde kühl, trocken und vor Frost geschützt gelagert mind. 12 Monate.

    • Verbrauch
      • Siehe Anwendungsbeispiele

    • Anwendungsbeispiele
      • Epoxymörtel

        Das bis zu 1 : 10 nach Gew.-Teilen gefüllte Material frisch in frisch in die Epoxidharzhaftbrücke einbringen, mit einer Glättkelle verteilen und glätten.

        Pro mm Schichtdicke: ca. 0,2 kg/m² Bindemittel und 2,0 kg/m² Selectmix 25

      • Egalisierungsschicht / Rautiefenausgleich

        Das bis zu 1 : 1 nach Gew.-Teilen gefüllte Material auf die vorbereitete Fläche geben, mit einer geeigneten Kelle verteilen und ggf. mit einer Stachelwalze nacharbeiten.

        Pro mm Schichtdicke: ca. 0,85 kg/m² Bindemittel und 0,85 kg/m² Selectmix 01/03

      • Grundierung

        Das Material satt auf die Fläche geben. Mit geeigneten Mitteln, z.B. einem Gummischieber, verteilen und anschließend mit einer Epoxy-Rolle nachrollen, so dass die Oberflächenporen des Untergrundes vollständig gefüllt werden.

        Gegebenenfalls ist eine mehrlagige Applikation notwendig.

        ca. 0,30 - 0,50 kg/m² Bindemittel (je nach Untergrund)

      • Basisschicht für Einstreubeläge

        Das bis zu 1 : 1,5 nach Gew.-Teilen gefüllte Material auf die vorbereitete Fläche geben, mit einer geeigneten Kelle verteilen und ggf. mit einer Stachelwalze nacharbeiten.

        Die noch frische Basisschicht mit feuergetrocknetem Quarzsand im Überschuss einstreuen.

        Nach Erhärten den nicht eingebundenen Überschuss entfernen.

        Bei 1,5 mm Schichtdicke: ca. 1,0 kg/m² Bindemittel und 1,5 kg/m² Selectmix SBL

      • Imprägnierung / Verfestigung

        Das Material mit bis zu 20 M-% Verdünnung V 101 verdünnen und bis zur Sättigung auf die Fläche geben. Mit geeigneten Mitteln, z.B. einem Gummischieber, verteilen und anschließend mit einer Epoxy-Rolle in den Untergrund einarbeiten.

        Gegebenenfalls ist eine mehrlagige Applikation notwendig.

        ca. 0,30 - 0,50 kg/m² Bindemittel (je nach Untergrund)

    • Allgemeine Hinweise
      • Alle vorgenannten Werte und Verbräuche sind unter Laborbedingungen (20 °C) mit Standardfarbtönen ermittelt worden. Bei Baustellenverarbeitung können geringfügig abweichende Werte entstehen.

        Grundierungen sind immer porenfüllend aufzubringen! Ggf. erhöhen sich hierdurch die Verbrauchsmengen. Eventuell ist eine zweite Grundierung notwendig.

        Aufgrund des unterschiedlichen Saugvermögens mineralischer Untergründe wirken imprägnierte Flächen scheckig. Nicht geeignet für optisch anspruchsvolle Flächen.

        Zusammenhängende Flächen nur mit Material gleicher Chargennummer verarbeiten, da es sonst zu geringen Farb-, Glanz- und Strukturdifferenzen kommen kann.

        Schleifende mechanische Belastungen führen zu Verschleißspuren.

        Unter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxidharze generell nicht farbstabil.

        Weitere Hinweise zu Verarbeitung, Systemaufbauten und Pflege der aufgeführten Produkte sind den jeweiligen aktuellen Technischen Merkblättern und den Remmers Systemempfehlungen zu entnehmen.

    • Sicherheit / Regularien
      • Nur für gewerbliche Anwender!

        Nähere Informationen zur Sicherheit bei Transport, Lagerung und Umgang sowie zur Entsorgung und Ökologie sind dem aktuellen Sicherheitsdatenblatt und der Broschüre „Epoxidharze in der Bauwirtschaft und Umwelt“ (Deutsche Bauchemie e.V., 2. Ausgabe, Stand 2009) zu entnehmen.

    Info & Service

    Ihre Ansprechpartner

    Schoenke Jutta

    Remmers Zentrale Löningen

    info@remmers.de
    Bauten- & Bodenschutz
    Carina Heilen
    Holzfarben & Lacke

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    Fensterindustrie
    Stöger Martin
    Holz- & Fertighausindustrie
    Bongartz Michael
    Möbel- und Küchenindustrie
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